導致橡膠制品缺膠（明疤）的原因是什么？
缺膠是橡膠制品的常見瑕疵 ,導致缺膠的原因是多方面的 ,包括配方、結(jié)構(gòu)行了探討 ,提出了判斷其產(chǎn)生原因的思路和相應(yīng)解決措施。
配方和原材料選用
配方中橡膠、炭黑及助劑的品種、性能和用量的制定是否恰當直接影響膠料的塑性值和焦燒時間, 從而影響著橡膠制品外觀。
混煉密煉
密煉過程中膠料塑性值偏低、流動性差 、粉料分散不均勻、煉膠溫度過高及返煉時輥溫過高導致硫化點提前和焦燒時間縮短等都有可能導致缺膠現(xiàn)象的產(chǎn)生。
硫化
硫化前膠表面粘有油污或臟物未清理干凈、膠外噴涂不均、模具不潔 、混煉膠存放時間過長或者存放處室溫過低 ;隔離劑涂刷過多且不均勻及模型上的水未吹干凈胎坯即裝入模型中硫化 ;硫化時溫度升得過快 ,硫化期間內(nèi)壓不足;模型排氣孔堵塞等也可能造成缺膠。
模具設(shè)計
設(shè)計中材料分布不合理或膠用量不足 排氣孔和排氣槽分布不合理等也有可能造成缺膠。
加工工藝
加工工藝不合理也能導致缺膠現(xiàn)象的產(chǎn)生。
總結(jié)：
因主要有：
半成品單耗不足或裝膠量不足；
平板上升太快，膠料沒有充分流動；
模具封不住膠料；
模具排氣條件不佳；
模溫太高；
配方和原材料問題等等；
加工工藝控制不好，焦燒段。
可以從這些方面解決：
從新確定模具裝膠量；
減慢平板上升速度并反復放氣；
改進模具設(shè)計；
降低模溫，加快操作速度；
降低模溫；
修改配方和模具等。
適當控制加工工藝，提高膠料焦燒時間。
附橡膠制品常見的質(zhì)量問題：
一、縮邊現(xiàn)象
（1）硫化溫度太高
（2）膠料過多
（3）硫化速度太快
（4）開溢料槽沒有
（5）模具問題
缺料原因：
（1）模具與橡膠之間的空氣無法排出
（2）稱重不夠
（3）壓力不足
（4）膠料流動性太差
（5）模溫過高,膠料焦燒
（6）膠料早期焦燒（死料）
（7）料不夠厚，流動不充分
解決：
（1）加開排氣槽
（2）多排氣
（3）提高壓力
（4）改配方,增加膠料流動性
（5）改配方,延長焦燒時間
（6）增加料厚度
二、噴霜,發(fā)白
原因：
（1）硫化不足.
（2）配合劑過量,超過橡膠的溶解度.
解決：
（1）延長硫時或采取二次硫化
（2）調(diào)整配方,減少低溶解度
（3）配合劑的用量
三、氣泡、發(fā)孔
原因：
（1）硫化不足
（2）壓力不足
（3）模內(nèi)或膠料中有雜質(zhì)或油污
（4）硫化模溫過高
（5）硫化劑加少了,硫化速度太慢
解決：
（1）加壓
（2）加長硫時
（3）調(diào)整配方,加快硫化速度
（4）多排氣
（5）模溫不能過高
（6）增加硫化劑用量
四、重皮、開裂
原因：
（1）硫化速度太快,膠流動不充分
（2）模具臟或膠料粘污跡
（3）隔離劑或脫模劑太多
（4）膠料厚度不夠
解決：
（1）降低模溫,減慢硫化速度
（2）保持膠料.模具清潔
（3）少用隔離劑或脫模劑
（4）膠料夠厚
五、產(chǎn)品脫模破裂
原因：
（1）模溫過高或者硫時過長
（2）硫化劑用量過多
（3）脫模方法不對
解決措施：
（1）降低模溫
（2）縮短硫時
（3）減少硫化劑用量
（4）噴脫模劑
（5）采取正確的脫模方法
六、難加工
原因：
（1）產(chǎn)品撕裂強度太好，(如高拉力膠)。這種難加工表現(xiàn)為毛邊撕不下來。
（2）產(chǎn)品強度太差，表現(xiàn)為毛邊很脆，會連產(chǎn)品一起撕破。
解決措施：
（1） 如果是撕不掉，就得調(diào)整配方，多填充配合劑，減小收縮率。
（2）如果是撕破，a降低模溫,縮短硫時；b減少硫化劑用量；c調(diào)整配方,增加膠料強度。
下面以硅膠為例，僅供參考：
硅膠制品在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)缺膠現(xiàn)象基本上是屢見不鮮，造成材料短缺的產(chǎn)品不計其數(shù)，但由于這一現(xiàn)象屬于后加工問題，對于模具和原材料都沒有涉及到這兩個環(huán)節(jié)，所以，可以說，這種情況的主要收入往往是人為因素造成的，如果缺膠的主要原因仍可分為多種類型，那最重要的就是硅膠制品制造商在生產(chǎn)和加工過程中的細節(jié)控制問題，因此，摸索和探索加工工藝是重要的！所以，總結(jié)了以下原因，包括缺乏膠水和材料的現(xiàn)象。
1、 橡膠精煉完成后，沒有準確的切割工序，原料的重量不夠。
2、在產(chǎn)品打樣期間沒有準確的模具測試，原材料的規(guī)格和尺寸以及放置方法都沒有得到很好的試驗，導致由于原料沒有填充在模具腔中而導致膠的缺乏！
3、混合后放置原料的時間太長，導致流動性能下降，固化劑失效，無法正常形成！
4、在操作過程中沒有放樣標準。這一現(xiàn)象通常導致材料和膠水不足占大多數(shù)，操作人員對產(chǎn)品不熟練，造成原材料放置不準確，無法流向模具芯的邊緣和角落。
5、機器壓力太小，通常對于一個相對較厚的孔較小的模具，壓力太小很可能導致完全硫化，根據(jù)產(chǎn)品的大小進行壓力分配！
6、模具溫度過高，復雜產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和形狀各不相同，這種產(chǎn)品在高溫的情況下，化合物在完成澆筑前已經(jīng)烤熟，這種現(xiàn)象是由高溫引起的！
7、對于尺寸比較復雜的產(chǎn)品，表面材料的需求量過大，導致原材料無法充入模具腔，造成材料不足，可以采用不同的方法和方法在模具測試期間對模具進行測試，那是最簡單、最有效的方法！
